Pompplateau Vopak: renovatie in het hart van de operatie

De headers bevinden zich in het hart van de Vopak-operatie: pompfase I en II (PF1 en PF2). “Ze maken verpompingen mogelijk tussen de scheepsverlading en de diverse opslagtanks”, vertelt projectmanager Derk Slendebroek van Vopak. Toen bij een inspectie verschillende headers en leidingen werden afgekeurd, klopte Vopak aan bij Equans. “Een groot deel bleek niet meer geschikt voor de gewenste druk”, licht Equans rayonmanager André Straathof toe. “Ook moesten sommige verbindingen worden verstevigd en vertoonde een groot deel van het laswerk externe corrosie.” Het pompplateau kon echter niet in één keer buiten gebruik worden genomen. Dat vroeg dus om een uitgedachte uitvoeringstrategie.

André vertelt dat een pompplateau een complex systeem is. Met piping op verschillende niveaus, E&I-bekabeling in diverse kabelgoten en loopbordessen. Daarbij komt dat pompfase I en II de centrale verpomping van de Vopak-operatie vormen. “Je wilt daarin geen onverwachte stilstand, want alle producten worden door deze headers verpompt.” Het bouwen van een nieuw pompplateau, waarin de headers zich bevinden, was eigenlijk de beste oplossing. “Dat zou echter een megaklus zijn”, vertelt André, “zowel technisch als financieel. Vopak daagde ons daarom uit om met een oplossing voor de bestaande put te komen.”

Die oplossing was uiteindelijk om drie hoofdheaders in het ‘PF1’ deel van de put – over de totale lengte van veertig meter – volledig te vervangen. “Daarnaast vervingen we enkele headers in het aansluitende deel van het pompplateau. In het PF2 deel moderniseerden we alleen enkele headers”, vult André aan. “Een flinke uitdaging, want de headers bevinden zich onder in het ongeveer vijf meter diepe pompplateau. Met daarboven allerlei leidingwerk, kabels en bordessen.” Dat betekende dat de nieuwe zes meter lange headerdelen verticaal naar beneden moesten. Om daarna horizontaal op hun plek gebracht te worden. “Een heel gepuzzel, want we konden niet ter plaatse lassen vanwege explosiegevaar.”

Ook het veertig jaar oude leidingwerk in de put zorgde voor de nodige uitdaging. “Geen leiding of flens was recht. En omdat alles in het pompplateau in elkaar vervlochten zit, was er geen ruimte om iets te corrigeren. We moesten dus opzettelijk scheve leidingstukken maken.” Daarbij bood de 3D-scanner uitkomst. “Eerst maakten we een scan van de complete put. Daarna maten we alle flenzen na om de exacte scheefstand te weten.” Met de 3D-scan simuleerden de engineers ook hoe de nieuwe leidingstukken de put in gebracht moesten worden. De nieuwe headers en flenzen maakte Equans in de eigen prefabricageshop. “Met de 3D-scan, het apart scannen van de flensaansluitingen én maatcontroles in de shop hebben we verrassingen tot een minimum beperkt.”

Wat maakte dit project nu zo succesvol? “Equans heeft alle benodigde disciplines in huis”, aldus André. “We moesten alles – wat we aan de voorkant bedachten – ook zelf bouwen. Dan werk je samen aan werkbare oplossingen. Vopak betrok ons al vroeg bij het project, waardoor we konden meedenken en het verschil konden maken in het uitdenken van de scope en scenario’s.” Derk voegt daaraan toe: “Als huisaannemer is Equans bekend met de bestaande infrastructuur, onze procedures, de terminal en onze manier van werken.”

Later werd pompfase IV nog aan het project toegevoegd, vertelt André. “Er was eigenlijk geen budget meer om de headers in die put te vervangen, dus onderzochten we of we de levensduur konden verlengen.” Carbon fiber wrapping bood de oplossing. “We brachten vezel versterkte kunststof aan rond de leiding en een verbinding met T-stukken. Daarna voldeed deze weer aan de eisen.”